（1）項目背景

公司作為山東化工行業(yè)的隱形冠軍，發(fā)展迅速，但是生產(chǎn)的管理模式卻沒有跟上公司快速發(fā)展的腳步，目前公司依舊采用生產(chǎn)電話上報、報表完全手工錄入、整個生產(chǎn)流程依靠紙質(zhì)流轉(zhuǎn)，人工清點確認物料等方式，這些都加大了企業(yè)的管理難度。

隨著企業(yè)的快速發(fā)展，上述傳統(tǒng)管理方法已遠遠無法滿足公司的發(fā)展的需求，公司迫切需要一套可行、有效的智能制造系統(tǒng)來整合生產(chǎn)數(shù)據(jù)、疏通管理流程，實現(xiàn)對現(xiàn)場生產(chǎn)情況的實時監(jiān)控和優(yōu)化調(diào)度，提高產(chǎn)品質(zhì)量，保障生產(chǎn)安全，幫助企業(yè)降本增效、開源節(jié)流，實現(xiàn)企業(yè)效益最大化。

（2）企業(yè)問題

①生產(chǎn)過程中的重要參數(shù)均由工人在生產(chǎn)現(xiàn)場查看，并完全依靠人工抽查判斷參數(shù)是否合格。

②沒有安燈系統(tǒng)，無法實時觀察進料情況（正在進料、進料完成、進料異常），并且設(shè)備發(fā)生故障時無法及時報警通知，極易給企業(yè)造成經(jīng)濟損失。

③生產(chǎn)進度只能親自到生產(chǎn)現(xiàn)場了解，無法實現(xiàn)遠程實時直觀地掌控進度信息，導(dǎo)致生產(chǎn)管理者無法及時有效管控生產(chǎn)。

④進料開始時間，完成時間，以及進料總時間地記錄均由人工完成，而一人多機的工作模式，極易導(dǎo)致結(jié)束時間判斷不準確，記錄誤差較大。

⑤設(shè)備維修、保養(yǎng)和驗證等基本信息均依靠人工紙質(zhì)記錄。單據(jù)容易丟失、損壞，無法保證數(shù)據(jù)地安全性和精準性，且數(shù)據(jù)統(tǒng)計歸檔難度大，難以滿足過程回溯和分析追蹤。

⑥人工統(tǒng)計生產(chǎn)工時，極易出現(xiàn)記錄不及時，記錄信息不準確等人為失誤。

⑦產(chǎn)品與訂單關(guān)系查詢過程繁瑣，易導(dǎo)致生產(chǎn)與銷售信息對接滯后等問題。

（3）解決方案

①引入生產(chǎn)管理系統(tǒng)（MES），整合現(xiàn)有的生產(chǎn)流程，全方位管理生產(chǎn)進度、質(zhì)量、設(shè)備和人員績效，幫助公司實現(xiàn)生產(chǎn)數(shù)據(jù)采集與分析、生產(chǎn)計劃管理、生產(chǎn)過程控制、產(chǎn)品質(zhì)量管理、車間看板管理和設(shè)備基本信息管理等功能，提高制造車間生產(chǎn)執(zhí)行力。

②建立SCADA系統(tǒng)，通過SCADA系統(tǒng)實時采集生產(chǎn)設(shè)備數(shù)據(jù)，監(jiān)控關(guān)鍵點的工藝參數(shù)，如溫度、壓力、氧含量等，實現(xiàn)生產(chǎn)過程數(shù)據(jù)實時采集與監(jiān)控、使生產(chǎn)實現(xiàn)參數(shù)透明化。

③MES同步U8系統(tǒng)中的銷售訂單，并制定對應(yīng)的生產(chǎn)計劃作為生產(chǎn)的依據(jù)。

④研發(fā)人員跟據(jù)產(chǎn)品及物料信息制作產(chǎn)品BOM、操作規(guī)程（即工藝路線）。

⑤生產(chǎn)技術(shù)人員根據(jù)操作規(guī)程制作生產(chǎn)SOP，并與生產(chǎn)計劃結(jié)合生成生產(chǎn)工單，生產(chǎn)工單作為現(xiàn)場生產(chǎn)人員的執(zhí)行標準，記錄整個生產(chǎn)過程信息、數(shù)據(jù)的實時采集信息，并監(jiān)控整個生產(chǎn)過程，嚴格把控生產(chǎn)品質(zhì)。系統(tǒng)中的質(zhì)量監(jiān)控功能對出現(xiàn)的異常及時報警，實現(xiàn)整個生產(chǎn)過程的流程化、數(shù)據(jù)化、模塊化、透明化。

⑥生產(chǎn)管理人員通過系統(tǒng)或報表等形式直接實時掌握生產(chǎn)情況，設(shè)備運行，質(zhì)量情況等信息，及時發(fā)現(xiàn)并處理生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題，提高管理效率，使整個生產(chǎn)流程運行更順暢，節(jié)省時間與生產(chǎn)成本。

（4）項目成效

①提升了企業(yè)生產(chǎn)信息化能力

MES將企業(yè)生產(chǎn)信息（人工、物料、工藝、設(shè)備等）有機整合在一起，實現(xiàn)車間生產(chǎn)設(shè)備的集中管控與排產(chǎn)，系統(tǒng)還實現(xiàn)了生產(chǎn)設(shè)備與計算機之間的信息交換，實時數(shù)據(jù)全局共享，達到資源的最大利用。

②打通企業(yè)信息孤島，提升生產(chǎn)透明化能力

MES通過數(shù)據(jù)采集接口獲取與生產(chǎn)過程相關(guān)的各種數(shù)據(jù)和參數(shù)，把生產(chǎn)相關(guān)的各種信息建立在一個的平臺中，直觀反映當前或過去某段時間的加工狀態(tài)。生產(chǎn)管理者對車間生產(chǎn)狀態(tài)、設(shè)備狀態(tài)及加工信息一目了然，并且能及時將管控指令下發(fā)車間，車間可以實時反饋執(zhí)行狀態(tài)，提高了車間生產(chǎn)的透明化能力。

③實現(xiàn)生產(chǎn)過程精細化管理

MES可對生產(chǎn)過程中每一個步驟進行記錄與監(jiān)控，可及時發(fā)現(xiàn)問題，便于管理者快速響應(yīng)，降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量和服務(wù)質(zhì)量。

④實現(xiàn)生產(chǎn)記錄電子化

MES將車間SCADA和管理層連接到一起，把車間生產(chǎn)過程中的相關(guān)生產(chǎn)信息和過程集成管理，摒棄傳統(tǒng)的手動錄入方式，實現(xiàn)了生產(chǎn)數(shù)據(jù)文檔電子化。同時避免或減少基于紙質(zhì)文檔的人工傳遞及流轉(zhuǎn)過程，保障工藝文檔的準確性和安全性，解決了生產(chǎn)車間信息滯后，數(shù)據(jù)失真等問題。

⑤實現(xiàn)質(zhì)量可追溯化管理

從生產(chǎn)加工到銷售訂單，系統(tǒng)給產(chǎn)品進行性賦碼，將所有的生產(chǎn)信息進行，有效的減少了人為因素對生產(chǎn)的影響，方便產(chǎn)品的質(zhì)量追蹤。

（5）項目總結(jié)

該項目是一個標準的MES項目，從訂單下達到包裝入庫，系統(tǒng)涵蓋了整個生產(chǎn)過程，既記錄了生產(chǎn)信息又監(jiān)控了生產(chǎn)過程。系統(tǒng)中的投料防錯功能有效的防止了投錯料情況的產(chǎn)生；工單的任務(wù)分配功能則在一定程度上防止了生產(chǎn)信息的泄露；工單的原料計算功能保證了原料使用量的正確；分料功能則保證了的投料掃描功能的執(zhí)行；設(shè)備掃描功能防止了生產(chǎn)設(shè)備的使用錯誤；單元批記錄的漏填功能則有效保證了生產(chǎn)操作的執(zhí)行力。

總之MES不僅優(yōu)化了生產(chǎn)管理還保證了生產(chǎn)的穩(wěn)定運行，既節(jié)約了成本又提高了生產(chǎn)效率，是企業(yè)快速發(fā)展的保障。